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Anfang 1921

von Beginn an bis 1921...

Der Stahl mit seinen vielfältigen Formen und Anwendungen hat sich zu einem nicht mehr wegzudenkendem Werkstoff in unserer Gesellschaft entwickelt. Schon in frühester Zeit erkannte der Mensch die besonderen Eigenschaften von Eisenwerkstoffen und versuchte, sich diese zu nutze zu machen. Schmiedbares Eisen wurde bereit 2000 v.Chr. erzeugt. Mit der Entwicklung von Stahlerzeugungsverfahren wurde ein sich bis heute stetig weiterentwickelnde, gigantischer Industriezweig geschaffen. Diese Verfahren, welche man "Frischen" nennt, sind nötig, da Roheisen bzw. Eisenschwamm bis zu 5% Kohlenstoff enthalten kann. Des weiteren können hohe Mengen von Silicium, Mangan und Schwefel sowie Phosphor enthalten sein. Die wichtigsten Frischverfahren sind die Sauerstoff-Blasverfahren und die Elektrostrahl-Verfahren. Bei den Sauerstoff-Blasverfahren ist das LD-Verfahren das Bekannteste, welches von österreichischen Firmen in den Städten Linz und Donawitz entwickelt wurde. Bei diesem Verfahren wird Sauerstoff durch die Roheisenschmelze geblasen. Dies erfolgt mit einer wassergekühlten Blaslanze, durch die der Sauerstoff mit einem Druck von 8...12 bar geblasen wird. Bei einem leicht abgewandelten Verfahren kann der Sauerstoff auch noch durch den Pfannenboden eingeblasen werden. Durch den Sauerstoff entstehen so hohe Temperaturen, dass die unerwünschten Eisenbegleiter sowie auch der Kohlenstoff verbrennen.




Als Zweites genanntes Verfahren ist das Elektrostrahl-Verfahren bekannt. Bei diesem Verfahren wird die zum Schmelzen erforderliche Wärme durch einen Lichtbogen oder durch Induktion erzeugt. Dieses Verfahren findet vor allem in der Schrottverwertung seinen Einsatz. Natürlich gibt es auch noch andere Verfahren, welche jedoch in der heutigen Zeit weitestgehend durch die erwähnten Verfahren abgelöst wurden.

Elektrostahlofen mit ausgehobener Elektrode - Mazet GmbH





Zyklen der Stahlerschmelzung

Zyklen der Stahlerschmelzung - Mazet GmbH

Stahlwerke entstehen natürlich vor allem dort, wo große Erz-, Kohle- oder Koksvorkommen aufzufinden sind. Des weiteren ist das Vorhandensein der weiterverarbeitenden Industrie von wesentlicher Bedeutung. Hierfür wären Oberschlesien, Pittsburgh, S-Wales und das Rheinruhr Gebiet gute Beispiele. In dieser Aufzählung würde auch irgendwann die Unterwellenborner Region genannt werden können. Diese Region, welche sich bei Saalfeld befindet, kann auf eine schon weit reichende Geschichte zurückblicken. Kupfererze wurden schon in der Urgesellschaft gefördert, verhüttet und zur Bronzeherstellung genutzt. Bei den Anfängen der Eisenerzeugung schreibt man eine Zeit von 450 v.u.ZR. Dabei handelte es sich um Waffen und Werkzeugerzeugnisse.

Das Saalfelder Gebiet erlebte vor allem im 15.Jahrhundert seine wirtschaftliche Blüte, begründet durch die Nutzung der Silber- und Kupfervorkommen. Durch die Verwüstungen des Dreißigjährigen Krieges kam die Förderung jedoch für lange Zeit zum Erliegen. Erst Anfang des 19. Jahrhundert lebte der Bergbau im Wutschetal zwischen Kamsdorf und Kaulsdorf wieder auf. Die Kamsdorfer Eisenerze galten als sehr begehrt und wurden auf der noch heute bekannten und auch noch vorhandenen Eisenstraße über die Pässe des Thüringer Waldes bis nach Suhl und Schmalkalden transportiert und dort zur Waffen- und Werkzeugherstellung verhüttet. Ende des 18.Jahrhunderts bezogen nahezu alle Eisenhütten des östlichen und mittleren Thüringer Waldes und sogar des Frankenwaldes ihren Rohstoff aus dieser Region. Dieser Zustand hielt bis 1867 an. Nun zeichnete sich jedoch ein technischer Rückstand der Holzkohleöfen ab und an einer Eisenbahn mangelte es auch. Jedoch erwarb nur ein Jahr später die Eisenwerkgesellschaft Maximillianshütte die Grubenfelder dieser Umgebung. Die Eisenwerkgesellschaft Maximillianhütte stammt eigentlich aus der Oberpfalz und wurde nach dem regierendem König von Bayern, Maximilian II Joseph benannt, welcher von 1848 bis zu seinem Tode am 10.März 1864 regierte benannt. Ab 1871 wurde das beliebte Erz wieder abgebaut. Im gleichen Jahr konnte auch die Bahnverbindung Gera-Saalfeld-Eichicht in Betrieb genommen werden. Diese wurde in den darauffolgenden Jahren stets erweitert. Die Anbindung an die Bahn war eine primäre Bedingung zur Wiederaufnahme der Erzförderung. Somit konnten auch die benötigten Baumaterialien für die neue Hochofenanlage mit der Bahn befördert werden. Hunderte von Bauarbeitern und Handwerkern machten sich an die umfangreiche Arbeit, Hochofenanlage (2 Kokshochofen mit einer Tagesleistung von je fast 50 Tonnen), Gebäude (vierstöckig) der Gebläsemaschinen, Möllerhaus, Hochofenwerkstatt und Verwaltungshäuser sowie Schlafhäuser zu errichten. Am 10.Juni 1873 floss das erste Roheisen in Unterwellenborn. Im ersten Betriebsjahr erzeugte der erste Hochofen eine stattliche Menge von 9600 Tonnen. Der zweite Hochofen wurde erst 5 Jahre später fertig gestellt. 1877 konnte dann auch die Erzbahn mit einer Spurweite von 1000 mm in Betrieb genommen werden. Diese Bahn garantierte nun auch die reibungsfreien Transport des Erzes von den Bergwerken zu den Hochöfen.

Die Hochofenanlage in Unterwellenborn lief gut an. Das gemasselte Roheisen ging per Bahn nach Haidhof, wurde dort in Kupolöfen umgeschmolzen, im Bessemer-Stahlwerk verarbeitet und auf den Walzenstraßen zu Schienen geformt. Der Transport des Eisens war jedoch zu teuer und so kam es zu immer lauter werdenden Forderungen nach Veränderungen und einer Optimierung dieses Fertigungsprozesses. Man entschied sich, das Bessemer-Stahlwerk nach Unterwellenborn zu verlegen, was man im Jahre 1878 auch verwirklichte. Durch eine klevere Technologie konnte man das flüssige Roheisen von den Hochöfen unmittelbar zu den Konvertern bringen und dort zu Stahl erblasen. Damit war Unterwellenborn der 2. Betrieb in Deutschland, nach dem Hochofenwerk Dortmund-Hörde im Ruhrgebiet, der mit direkter Konvertierung arbeitete. Als Besonderheit erschmolzen die Unterwellenborner Hochöfen auch das sehr gesuchte Spiegeleisen, welches sich durch seinen hohen Mangangehalt (10...12%) und einen geringen Kupfergehalt auszeichnet. Es wurde in ganz Deutschland sowie nach Polen und Ungarn und sogar nach Amerika exportiert.

Doch schon bald machten die Kosten dem jungem Stahlwerk schon wieder Probleme. Erhebliche Kosten entstanden durch den weiten Transport des unbedingt gebrauchten Kokses aus Westfalen sowie den hohen Koksverbrauch der Hochöfen an sich. Des weiteren musste man aus politischen Gründen den Stahl im bayerischen Haidhof walzen lassen, was wiederum Kosten verursachte. Man beschloss jedoch, die Schienen in Unterwellenborn schon vorzuwalzen. Der Koksverbrauch konnte durch den Einsatz von Schamottsteinen reduziert werden und der Schienenweg nach Haidhof konnte etwas verkürzt werden. 1882 ging der 3.Hochofen in Betrieb.

Aus früheren Versuchen, aus der anfallenden granulierten Hochofenschlacke, Ziegelsteine herzustellen, ging eine eigene Schlackenziegellei in Betrieb. Hier wurden bis zu 14 Millionen Mauersteine produziert.

In dieser Umgebung ging jedoch langsam das phosphorarme Erz zur Neige. Stadt dessen fand man jedoch mehr an phosphorreichen Erzen. Dieses war wiederum für die bisher genutzten Bessemer-Stahlwerke nicht zu benutzen. Hinzu kommt, dass es 10 mal mehr phosphorreiches Erz in Deutschland gibt, als phosphorarmes. Dies hatte zur folge, auf das Thomasverfahren umzusatteln. Mit dieser Entscheidung wartete man jedoch sehr lange, so dass andere Stahlwerke schon wesentlich früher umrüsten konnten. Kurz vor der Jahrhundertwende war es jedoch auch in Unterwellenborn soweit und es wurde kräftig modernisiert. In einer Zweijährigen Umbauphase wurden 2 neue Hochöfen mit einer Tagesleistung von je 150 Tonnen errichtet, sowie ein neue Möllerung und neue Dampfgebläse. Das alte Bessemer Stahlwerk wurde dafür stillgelegt. Unterwellenborn sollte nun mehr als 2 Jahrzehnte reiner Hochofenbetrieb bleiben.





Die Maximillianshütte um 1900 – Die Gemeinde Unterwellenborn befindet sich im Hintergrund

Maximillianshütte um 1900

Kurz vor der Jahrhundertwende nahm die Eisenindustrie in Deutschland einen stürmischen Aufschwung. Der große Stahlbedarf ist vor allem durch die Militärgesetze von 1887/88 zu erklären und der damit verbundenen Wettrüstung. Dadurch stieg der Stahlbedarf in den letzten 30 Jahren vor der Jahrhundertwende um das 33 Fache an. Aus diesem Druck schlossen sich die meisten Stahlwerke 1904 zu einem Stahlwerksverband zusammen. Somit beherrschte dieser Verband 88,5 % der Rohstahlerzeugung. Die gute Geschäftslage wirkte sich natürlich auch auf das Unterwellenborner Werk aus. Das 1906 neu gegründete Zementwerk Thüringen GmbH nahm 1907 in Unterwellenborn die Produktion auf der Grundlage von Hochofenschlacke auf. Das Zementwerk konnte seine Produktion innerhalb von 6 Jahren um über 300 % steigern.

Um von den stetig weiter steigenden Preisen für Kohle und Koks unabhängig zu werden, war die Eisenwerkgesellschaft zu einer Entscheidung gezwungen. Um von dem Bezug der Steinkohle aus Sachsen und Böhmen abzukommen entschied man sich, eigene Steingruben im Ruhrgebiet zu kaufen. Dies sollte die günstigere Lösung werden. 1902 wurde mit dem Abteufen der Doppelschachtanlage begonnen. Der Kostenaufwand allerdings stieg durch Wasser- und Gaseinbrüche außerordentlich an. In den Folgejahren wurde fast die Hälfte aller Mittel zur Investition für diese Schachtanlage genutzt. Im Mai 1914 kam es jedoch zu einem folgenschweren Soleneinbruch. Ein zusätzlich im August eintretender schwerer Wassereinbruch brachte die Zechenanlage schließlich ganz zum erliegen. Diese Ereignisse geschahen auch noch im Jahr 1914, dem Jahr der Mobilmachung für den 1. Weltkrieg. Dadurch wurden viele fähige Leute zum Militär abgezogen. Die in jahrelanger mühevolle und mit großen finanziellen Aufwand von mehr mehr als 14 Millionen Mark geschaffene Bergwerkanlage ging verloren. Der Verlust der Zeche traf die Eisenwerkgesellschaft sehr hart und hätte beinahe ihren Ruin bedeutet. Durch eine Sparsamkeitsverordunung und der Entscheidung, den Koks wieder von fremden Unternehmen teurer abzukaufen, konnte das Unternehmen jedoch gerettet werden.

Während im benachbarten Bayern große Vorräte an Eisenerzen entdeckt wurden, erging es den Unterwellenbornern eher schlecht. Hier bereitete der stetig abnehmende Eisengehalt der einheimischen Erze große Sorgen. Die Koksanfuhr sowie der viel zu hohe Koksverbrauch verursachte ebenfalls viel zu hohe Kosten. In dem zur Sparsamkeit gezwungenem Werk kamen dadurch auch einige innovative und rationelle Erfindungen zum Einsatz.

Der Krieg lief jedoch überhaupt nicht positiv für die Stahlindustrie. Stahl wurde zwar gebraucht, konnte jedoch aus Koks, Kohle und Erzmangel nicht produziert werden. Wichtige Arbeiter wurden zur Armee abgezogen, durch Kriegsgefangene teilweise ersetzt. Diese hatten jedoch keine Ausbildung und durch die entstehende Lebensmittelnot kam es zu Unterernährungen und somit wieder zu Einbusen der Förderleistung. Streckenweise war von den Unterwellenborner Hochöfen nur noch einer von drei in Betrieb. Diese waren überdies noch veraltet, konnten moderne Hochöfen gut die 3fache Stahlmenge produzieren. Am Ende des Krieges war der technischen Stand der Anlage schlechter, als vor dem Krieg. Die Belegschaft der Eisenwerkgesellschaft war durch den Krieg stark dezimiert, kehrten doch über 500 Menschen nicht wieder zurück.

Im Jahr 1921 wurde der längst fällige Beschluss gefasst, das Werk Unterwellenborn zu einem gemischten Betrieb mit vollem metallurgischem Zyklus auszubauen. Des weiteren sollte die noch bestehende Grube in Hamm im Ruhrgebiet zur Steinkohleförderung wieder instand gesetzt werden, um die eigene Kohleförderung zu garantieren. Diese notwendigen Maßnahmen waren schon vor Kriegsausbruch bekannt, jedoch durch den Krieg verhindert wurden. Entscheidende Veränderungen nahmen auch in der Führung der Eisenwerkgesellschaft seinen Lauf. Somit ging die Aktienmehrheit an die Familie Röchling aus dem Saargebiet. Nur noch Dreißig Prozent blieben im Besitz der belgischen Unternehmensgruppe. Jetzt entschied man, die Hammer Grube nicht mehr zu nutzen. Beliefert wurde ab sofort aus einer Grube in Solingen, welche ebenfalls im Besitz der Familie Röchling stand. Aufgrund der Gebietsabtretungen deutscher Seite an Frankreich verlor die Familie Röchling ebenfalls große Besitztümer. Um weiteren Problemen mit der französischen Justiz aus dem Weg zu gehen, beschloss man das Unterwellenborner Werk für ausbaufähig. Unter Ausnutzung der Inflation modernisierte und erweiterte man das ganze Werk, so wie überall in Deutschland. 1921 begann somit der Umbau des Hochofenwerkes Unterwellenborn. Stahl- und Walzwerk, Röstöfen, Reparaturwerkstätten, Walzendreherei, Kesselhaus, Verwaltungsgebäude sowie ein Rangierbahnhof wurden errichtet.

Mit steigendem Bedarf an Baustoffen nach dem 1. Weltkrieg wurde die Zementfabrik Unterwellenborn erweitert. Sie schloss sich Territorial nordöstlich an das Hüttengelände an und firmierte seit 1917 unter dem Namen „Sächsisch-Thüringische Portland-Cement-Fabrik“. Auch hier wurde kräftig modernisiert und erweitert. Größter Einsatz von Hochofenzement war der Bau der Bleilochtalsperre bei Saalburg in den Jahren 1928/29. Des weiteren bewerten sich die Unterwellenborner Zementprodukte insbesondere beim Bau von Schleusen und Kanalbauten sowie beim Bau von Brücken der Reichsautobahnen.